废铝渣回收后怎么提炼出再生铝？

废铝渣（铝灰 / 铝渣）提炼再生铝，主流采用火法为主、干法分选预处理为辅的工艺，核心是通过破碎分选、高温熔炼、精炼除杂、铸锭四大环节，把铝渣中的金属铝分离提纯，最终得到再生铝锭。

一、废铝渣的基本情况

来源：电解铝、铝加工、再生铝熔铸产生的浮渣 / 底渣，含金属铝 20%～60%，其余为氧化铝、氮化铝、氧化硅、铁、盐类等杂质。

分类：

热铝渣：出炉温度＞700℃，含铝高、流动性好，直接用炒灰机 / 回转炉处理。

冷铝渣：常温固态，含铝低、杂质多，需破碎 — 球磨 — 筛分干法分选后再熔炼。

二、主流提炼工艺流程（火法 + 干法）

1. 预处理：分选除杂（冷铝渣必备）

目标：把铝粒 / 铝片从渣中分离，去除铁、非金属杂质，提高入炉品位。

破碎：大块铝渣用颚式破碎机破碎至＜20mm。

球磨 / 研磨：用球磨机 / 铝灰分离机，靠机械力剥离铝粒，铝呈箔状 / 粒状，杂质成粉。

筛分：滚筒筛分级，筛上物（铝粒 / 铝片，含铝＞80%）入炉；筛下细灰（二次铝灰，铝＜10%）作建材原料。

磁选：除铁器去除铁屑，避免铁进入铝液影响纯度。

2. 高温熔炼：铝液分离（核心环节）

利用铝熔点（660℃）远低于杂质、铝液密度大的特点，熔化分离。

热铝渣直接处理（炒灰机）

设备：炒灰机（搅拌 + 加热）。

原理：700℃以上热渣入机，机械搅拌，铝液因重力沉底，渣浮于上，直接放出铝液。

优势：利用自身余热，铝回收率＞95%，适合铝厂现场处理。

冷铝渣 / 分选后铝粒熔炼（回转炉 / 反射炉）

设备：倾动式回转炉、反射炉（内衬耐火材料）。

温度：加热至 750～900℃，铝完全熔化，渣呈熔融态。

操作：加熔剂（NaCl+KCl + 冰晶石），破除氧化铝膜，促进铝滴聚集；搅拌后静置，铝液沉底，渣上浮。

分离：倾炉放出铝液，渣单独排出（可二次提铝）。

3. 精炼除杂：提升铝液纯度

熔炼后铝液含氢、氧化物、铁、硅等杂质，需精炼。

除气：通入氮气 / 氩气（或含 Cl₂混合气体），去除溶解氢，防止铸锭气孔。

除渣：加精炼剂（冰晶石、萤石），吸附 Al₂O₃等夹渣，扒渣净化。

除铁 / 硅：加硅除铁、加镁除硅，控制杂质含量（如 Fe＜0.8%）。

4. 铸锭：再生铝成品

净化后铝液通过溜槽进入铸锭机，浇入锭模。

冷却、脱模、检验，得到再生铝锭（可按牌号调整成分）。

三、关键技术与设备

炒灰机：热铝渣专用，处理量 260–360 kg/h，回收率高、节能。

回转炉：冷铝渣 / 铝粒大规模熔炼，封闭性好、环保、回收率稳定。

熔剂：NaCl:KCl=1:1，加 10% 冰晶石，降低熔点、破氧化膜、聚铝滴。

环保：全封闭 + 布袋除尘 + 烟气净化（处理 NH₃、氟化物），达标排放。

四、经济与环保要点

回收率：热渣＞95%，冷渣经分选 + 熔炼可达 85%～90%。

能耗：再生铝能耗仅为原生铝的 5%（约 104 kg 标煤 / 吨），减排显著。

二次铝灰：提铝后残渣（铝＜5%）可作水泥掺合料、耐火材料，实现零废。

五、快速判断与选型

热铝渣（刚出炉）：直接用炒灰机，成本最低、效率最高。

冷铝渣 / 杂渣：先破碎 — 球磨 — 筛分，再进回转炉熔炼。

小批量 / 车间：简易炒灰机；大规模 / 集中处理：回转炉生产线。